C’è un processo di lavorazione delle polveri noto fin dai tempi più antichi, stiamo parlando della sinterizzazione e può avvenire per via fisica, chimica oppure meccanica. Proprio grazie a questo processo si possono creare prodotti sagomati e compatti, quindi che si presentano con una forma perfetta che ha dimensioni specifiche.
Questa particolare lavorazione garantisce il massimo della precisione, che risulta essere il requisito principale della sinterizzazione stessa. Infatti, le caratteristiche meccaniche e fisiche vengono stabilite a priori e possono interessare lotti che potrebbero ammontare a 500 oppure 1000 pezzi fino ad arrivare al milione. Approfondiamo l’argomento.
Sinterizzazione, di cosa si tratta
La descrizione di questo metodo di lavorazione delle polveri di ferro, rame, piombo oppure anche metalli preziosi è semplice da esplicare ma il metodo stesso richiede estrema attenzione e professionalità, motivo per cui si invita a rivolgersi a esperti nel settore che vantano anni di esperienza alle spalle come DL Sintered.
Azienda leader nel campo della Metallurgia delle Polveri che offre estrema professionalità grazie anche ai suoi 50 anni di storia che hanno affinato sempre di più le tecniche della lavorazione stessa.
Continuiamo con la sinterizzazione. Quest’ultima è la quarta fase del processo produttivo che si articola in 8 step. Si intende, col termine in questione, il trattamento termico attraverso il quale si possono ottenere molteplici e variegati oggetti. Prima di parlare di questa fase, partiamo con il processo produttivo.
Processo produttivo, le fasi
La fase iniziale del processo produttivo riguarda la progettazione e costruzione di stampi. Quindi, gli esperti si occuperanno di disegnare e realizzare concretamente gli stampi che serviranno per la produzione di sinterizzati particolari.
Nella seconda fase, invece, la protagonista è la composizione di un mix di polveri ritenuta idonea per la realizzazione dei sinterizzati, questo step prende il nome di miscelazione.
Nella terza fase, quella della pressatura, le polveri verranno pressate insieme a dei leganti polimerici all’interno di uno stampo ad hoc che è dotato di matrice.
Giungiamo alla fase che ci interessa, la quarta, ovvero la sinterizzazione. È in questo momento che si inizia ad entrare nel vivo del processo produttivo. Si dà il via al processo di sinterizzazione servendosi di un forno a bassa temperatura.
La quinta fase, invece, si chiama burratura e gli esperti si occuperanno di rimuovere gli spigoli presenti per allineare e unificare la superficie per renderla liscia e perfetta. Con la sesta fase ci sarà la riduzione della porosità per conferire ai sinterizzati delle proprietà fisico-meccaniche particolari, lo step si chiama calibrautra.
Con la settima fase, ovvero la vaporizzazione, ci avviciniamo al prodotto quasi terminato. In questo caso si darà il via a un trattamento termochimico specifico che avrà la funzione principale di occludere i pori del pezzo. Con l’ottava fase si conclude quest’ultimo che subirà una lavorazione meccanica, quindi verrà rifinito. Si potranno inserire degli inserti oppure rimuovere del materiale.
Sinterizzazione, la quarta fase del processo
Dopo aver presentato velocemente la sinterizzazione e il processo produttivo, adesso approfondiamo al meglio l’argomento. Come già anticipato, con questo termine si intende un processo industriale specifico, ovvero il trattamento termico.
I pezzi che arrivano in questa fase vengono indirizzati verso la bocca dei forni che dovranno presentare una temperatura specifica, ovvero dovrà essere inferiore rispetto al punto di fusione dei metalli scelti. Sia la temperatura sia il tempo di sinterizzazione dipenderanno dal materiale selezionato per essere utilizzato nel mix di polveri.
Vengono prediletti alcuni materiali come ad esempio:
- acciaio;
- bronzo,
- ferro;
- tungsteno
Sinterizzazione, le fasi
Il processo di sinterizzazione si articola in tre fasi ben precise. Nella prima, il particolare meccanico ottenuto dopo la pressatura, definito “parte verde”, viene condotto a una temperatura che consentirà ai lubrificanti utilizzati nel mix di polveri di evaporare. Questo processo prende il nome di de-binding o de-waxing.
Durante la seconda fase, invece, l’obiettivo è portare il materiale meccanico alla temperatura del processo di sinterizzazione. In questo modo si otterrà l’eliminazione delle porosità e, di conseguenza, il materiale verrà ridimensionato.
Nella terza e ultima fase del processo di sinterizzazione, il materiale meccanico verrà portato alla temperatura presente nell’ambiente circostante molto lentamente, per poi essere sfornato.
La professionalità e la maestria degli esperti verranno fuori anche, e soprattutto, in questa fase perché l’estrazione del materiale dal forno richiede estrema attenzione affinché il prodotto non subisca alcuna variazione. In seguito, si procederà con i restanti step del processo produttivo.
